隨著我國現代工業的飛速發展，深孔加工產業在不斷地增長。目前，市場不但需要大量不同規格的BTA單長深孔鉆、噴射鉆和DF深孔鉆，而且孔加工的深度在不斷的加長，所以鉆桿的長度就得按市場的需要加長，因此設計了這種加長硬質合金深孔鉆頭。

設計時將此刀具分為三部分：深孔鉆頭部分、鉆桿Ⅰ和鉆桿Ⅱ。如圖1所示，將鉆頭部分、鉆桿Ⅰ和鉆桿Ⅱ分別獨立加工，然后以螺紋方式擰緊。

1. 深孔鉆頭的工藝路線

下料→銑各部→焊接、噴砂→車各部→磨外圓→刃磨各部→燒字。采用硬質合金刀片焊接在刀體上，刀片為導向塊831100YT14×2、切削齒92545YW3。在使用過程中鉆頭部分如有刀片損壞，可以取下重新焊接，重新加工刀頭部分，再與鉆桿聯接。其次該刀具在深孔加工過程中容易產生軸向顫動，產生變形發生在鉆頭的切削刃部分，因此，在設計時將導向塊的長度減小，即在銑刀槽序前將刀片長度磨掉2.0mm，這樣銑出的導向槽長度也相應減少2.0mm，從而提高鉆頭的壽命。中心齒采用92545YW3位于結構的最外端，選擇這種材質使硬度提高，有利地提高了鉆頭的強度和耐磨性，改進鉆頭切削刃部分的結構，提高產品壽命。深孔鉆頭的尾部采用方牙內螺紋，要與鉆桿Ⅰ配車，以達到定位準確，松緊適度，聯接良好（見圖2）。

2. 鉆桿Ⅰ和鉆桿Ⅱ的工藝路線

車外圓→熱處理→調直→磨外圓→車各部→車聯接部另一端螺紋→車尾部→調直→裝配。

加工關鍵處：首先，鉆桿Ⅰ和鉆桿Ⅱ的總長度為2  500mm，現有設備無法加工，只能分體加工。

但由于桿件細長，磨削中產生變形，冷校直達到暫時的內力平衡，當進行磨削時，切削熱是產生變形的主要因素。切削熱使內應力又重新分部，從而產生新的變形。細長車桿用冷校直比較費時間，因此采用熱處理方式，消除內應力來達到校直的目的；其次，在車削聯接鉆頭頭部時采用反向進給車削，即從卡盤處向車床尾部方向切削，使工件處于拉伸狀態，目的是減小工件受壓，防止工件彎曲變形。

采用跟刀架進行精車，消除車削分力對工件的影響，因工件細長，故采用活頂尖車削，這樣在切削熱的作用下，可以自由伸長，緩解長度的變形，從而減少熱伸長。

3. 具體的工藝要求及加工步驟

車外圓：φ 22mm外圓車工留量為0.80mm→熱處理：其目的是消除內應力，調質硬度280～320HBW →調直：彎曲度公差0.20mm→磨外圓D=22+0.01mm→車各部（見圖3），車方牙時要清根→車聯接鉆頭頭部：如圖3所示，與外螺紋鉆桿配車，達到定位準確，松緊適度，接縫良好→車尾部（見圖4）→調質彎曲度：公差0.05mm→裝配彎曲度：公差0.20mm→燒字。

從圖1可以看出，尺寸精度及公差要求并不高，普通加工即可達到要求，關鍵在于鉆桿聯接部位，由于鉆桿Ⅱ為φ 22mm×1  289mm，如果加工方法不當很容易引起工件變形，很難達到其同軸度要求，因此需要合理的設計與加工。